杰克公司精益生产样板线投产

 　 日前，杰克公司精益生产第一条样板线757组正式成立投入生产，这标志着经过近一年探索、试验和论证的精益生产项目已正式运作。

    为了有效整合生产、工艺流程，强化现场管理，提高产品质量，杰克公司与咨询公司合作，从2004年底起，聘请资深专家和技术人员作为技术顾问，并引进日本丰田公司的“JUST IN TIME”精益化生产管理方式，对原有的电子特种缝纫机生产流水线进行全面改造。通过设立精工样板线，对动作、流程经济性进行分析，对每道工序进行测算，对加工工艺进行改进以及对员工的综合培训等先进科学的生产方式地运用，直接提高快速换模时间，减少了设备故障，提升了效率和产量。

    在生产布局、生产模式等方面，精益生产的运用减少了原有大量生产方式存在的弊病和冲突。通过每段工序的时间测算，合理分配了人员和操作流程，改变了以往大量生产方式中，由于员工害怕机器故障，在同一生产线的不同工段、不同工位，储备零件或者半成品，甚至在每个工段、工位建立一个安全库存，而造成时间大量浪费，产量难以上升的局面。

    精益生产强调物流平衡，追求零库存，JK757组样板线有效调用了模块，实现了上一道工序加工完的零件直接进入下一道工序，生产中的节拍可以由人工干预、控制，保证生产中的物流平衡 (对于每一道工序来说，即为保证对后退工序供应的准时化)。改善了由于设备运行的不稳定、工序安排的不合理、较高的废品率和生产的不均衡等原因，常常出现供货不及时的现象。

    通过物流和信息流的改善，精益生产一条线的生产效率提升50%-200%；中间库存减少40%；生产周期减少20-40%；工料费从15%下降到5%左右；设备故障从每周30-40小时减少到5-6个小时，并使组装线和机加工或生产同步，使产品实行单件生产，单线增产30余台。 

    不仅如此，通过精益化生产的全面推进，带动了科研、技改、信息化管理等措施的运作，使管理实现了真正的扁平化。有效完善了柔性产品系统、生产与市场联动、"零库存"的物流系统、现场作业研究、全过程的质量保证控制、全员的素质提高等环节的持续改进。从而保障了产品的供应体系，实现了物流、信息流、资金流的三流合一。