杰克公司精益生产样板线投产

    为了有效整合生产、工艺流程，强化现场管理，提高产品质量，杰克公司与咨询公司合作，从2004年底，聘请资深专家和技术人员作为技术顾问，并引进日本丰田公司的“JUST IN TIME”精益化生产管理方式，对原有的电子特种缝纫机生产流水线进行全面改造。通过设立精工样板线，分析动作、流程经济性，测算每道工序，改进加工工艺，以及对员工的综合培训等先进科学的生产方式的运用，直接提高快速换模时间，减少了设备故障，提升了效率和产能。

    在生产布局、生产模式等方面，精益生产的运用减少了原有大量生产方式存在的弊病和冲突。通过每段工序的时间测算，合理分配人员和操作流程，改变了以往大量生产方式中，由于员工害怕机器故障，在同一生产线的不同工段、不同工位，储备零件或者半成品，甚至在每个工段、工位建立一个安全库存，从而造成时间浪费、产量难以上升的局面。

    精益生产强调物流平衡，追求零库存，JK757组样板线有效调用了模块，上一道工序加工完的零件直接进入下一道工序，生产中的节拍可以由人工干预、控制，保证生产中的物流平衡。改变了由于设备运行的不稳定、工序安排的不合理、较高的废品率和生产的不均衡而造成的供货不及时的现象。

    物流、信息流的通畅，精益生产一条线的生产效率提升50%～200%，中间库存减少40%，生产周期减少20%～40%，工料费从15%下降到5%左右，设备故障从每周30～40小时减少到5～6个小时，并使组装线和机加工生产同步，使产品实行单件生产，单线增产30余台。

    不仅如此，通过精益化生产的全面推进，带动了科研、技改、信息化管理等措施的运作，使管理实现了真正的扁平化。有效完善了柔性产品系统、生产与市场联动、“零库存”的物流系统、现场作业研究、全过程的质量保证控制、全员的素质提高等环节的持续改进，从而保障了产品的供应体系，实现了物流、信息流、资金流的三流合一。