技术升级向模仿说“不”
与前些年行业内的“中国创造”热潮不同的是，目前，国内骨干缝制设备生产商开展的新一轮“技术升级”被认为更实在而可信。
2007年1月26日，没有夸张而虚无的宣传，标准公司签定了其价值4000万元的采购柔性机床协议，从而拉开了该公司总投资3亿元的“技术升级”项目的序幕。而这，距离其行业内最大特种机装配大楼的竣工仅仅相隔半年多时间。
作为竞争对手，中捷公司也于近期投资1亿多元用于设备更新改造，其中，与日本牧野公司签约引进的柔性加工线被认为是首次将该项技术引进到国内缝制设备行业。
还有飞跃公司，总投资1．59亿元用于研发、生产自动化、智能化和机电一体化产品的飞跃科技大楼也顺利竣工等等。目前，国内骨干缝纫机生产商纷纷推出了各自的“技术升级”计划，而与以往求规模、求量的投资方向不同的是，在这一波的投资浪潮中，中国的骨干缝纫机制造商更注重“质”的提升，他们将大量资金用于生产设备的升级及研发投入，真实而实在地将“中国创造”纳入他们的下一个发展规划当中。
多渠道掌握关键技术
确切地说，长期处于跟随发展状态的中国缝制设备行业之所以能在近期形成一次对技术的投资、升级浪潮，得益于行业初步积累的完成，至少是在骨干缝制设备生产商当中，跟随时期所积累的资金、技术实力及市场影响力让国内不少的缝制设备企业有了尝试跳出“跟随”发展模式的勇气。
目前，因起步较晚，缺乏关键技术的国内缝制设备企业，在近期一系列的操作表明，他们正试图寻找出一条适合自己发展、以最低的成本代价取得突破的“技术升级”之路。而在这一寻找过程中，行业内也出现了几种有各自特色的技术突围方式。
最为常见及最受欢迎的方式是借助没有缝纫机行业从业经历的外界科研力量，建立自己的产学研基地，通过与大学院校、相关研究所及拥有加工中心机床、控制系统技术但没有缝纫机行业从业经历的大企业合作，利用高校人员及研究机构的科研优势，达到优势互补。这对于想要在短时间内、低成本实现关键领域技术突破的企业而言，这一模式所体现出的最大好处在于它能极大地节省企业的研发成本及缩短研发周期。
眼下，国内骨干缝纫机生产商如飞跃、通宇、富山等公司都是采用这一模式的典型，飞跃与中国科学院的合作、通宇与南京航空航天大学建立产学研基地、富山与哈尔滨工业大学共同设立先进衣车技术研发中心都是这一模式中的比较成功的案例。其中，通宇公司取得非常不错的成绩。通过与大学院校及相关研究所合作，通宇成功研制出了3个系列的高附加值、拥有自主知识产权的机电一体化产品，并实现大批量生产。
对此，负责通字缝纫机有限公司生产、技术研发的副总经理孙仲表示，“我们与这些机构的合作，目的就是利用他们的长处进行产品研发，在控制系统、电、气等领域与他们合作。”
然而，孙仲也认为，与外界科研力量的合作，如果没有明确的定位及有效的管理，所能取得的成绩也将非常有限，“与院校及相关研究所的合作，很关键的一个环节是了解，并发挥这些机构的长处，不是所有的部件都让他们来研制，只有它擅长的领域才交给它做，实际上，如果一些领域外界研究力量没有优势，我们也跟他们合作的话，那么我们的成本花费将很大。”
“此外，与相关研究机构的合作，必须是在我们的领导下合作研发，他们配合我们，而我们所要做的则是明确告诉他们需要完成什么及完成的时间，我们拥有研发所取得的成果、专利，总之，控制权在通宇。”孙仲表示道。
除了借助没有缝纫机行业从业经历的科研机构外，目前，我国缝制行业在进行“技术升级”的过程中，也曾横向在缝制设备行业里寻求技术突破，如收购具有某些技术优势的企业及与全球知名缝纫机制造企业成立合资企业生产、销售具有技术优势的产品，从而最终达到“引进”关键技术的目的。
在此类模式当中，上工申贝集团收购德国杜克普公司，标准公司与日本兄弟公司在中国成立合资公司等是业内经常提及的成功案例。
然而，采取收购，或者合作的方式在目前国内的产业环境中，相对比较困难。收购拥有关键技术的企业涉及资本运做，这对于眼下只有几家股份公司的缝纫机行业而言，资本的来源本身就是一个难点。而至于与国外知名品牌的合作，能不能获得技术则取决于合作双方的博弈。
抓住未来发展趋势
从“中国制造”发展成为“中国创造”，根本上说，是技术的“自主”和“升级”，而要实现“中国创造”，首要的前提是了解目前及未来的市场需要怎样的缝纫机技术，然后，掌握它。
现在看来，由于国内用工荒、能源上涨、环保考虑等众多因素，机电一体化产品因所设功能符合眼下的高效、环保、节能的发展要求，已被认为是缝纫机技术发展的必然趋势。受到了国内外市场的认同。
如机电一体化缝纫机可以完成机械式缝纫机无法完成的一些功能，还可以根据缝制过程中条件的变化，在检测和反馈后自动进行设定的缝制工作。并能扩大单机使用性能，可以在一台机电一体化缝纫机上完成若干台机械式缝纫机才能完成的工作。
