综观粘合机
强调高质量高效率通常是大中型服装企业都喜爱使用900、1 000、1 200mm大型规格粘合机的原因。
下面将简要介绍最富有新意的在CISMA2004上的展品及各自的技术特点，先以德国坎尼吉塞第四代辊压式多功能DX1000CU+T粘合机为例，该机是在第三代CX1000C基础上改进而成的.。
其一是由于进料输入和受热加压输送系统采用独立单元设计，使得DXF带比CX短1 110mm，比第一代VQF短2 390mm，起到一举三得的作用：（1）提供了温度适宜的工作环境；（2）气压调偏系统范围，走带调带更为稳定可靠；（3）节约生产成本。进料台作为选配件，提高销售价格。配有进料台，可通过脚踏开关来控制进料带的启动和停止，尤其适用于不易平铺的面料，可防止里衬移位。从进料带到传送带的转换同步进行，且无移位，这使得进料带始终处于冷态运转，下传送带始终处于热态运转，反向传送时不会快速冷却，因而无需再加热，节能降耗，保持热平衡和延长传送带寿命。这次参展进料带选用黑色氟带，上下传送带选用浅蓝色抗胶粘带，色彩搭配醒目协调，给人耳目一新的感觉。
其二是继续采用获得专利的快速加热系统，两个拱形加热区紧贴上下传送带，温度可分别控制，控温精度高达±1℃。为满足更高要求，DX1000较CX1000而言，延长加热区范围，两者相比DX虽采用5块发热板排列，但由于每块宽度增加50mm，比CX采用6块发热板排列至少延长100mm，为克服进料传送无预热过程，在负载较大情况下也可保持温度均衡，提高发热板功率。DX连接电源为23KW，比CX19KW增加4 KW，仅比VK1000四块发热板上下分布排列的22KW多1KW，可见加热功率匹配十分相似。为延长加热区域的范围，现在DX1000CU的机长为4 560mm(包括进料台)，比CK1000CU长200mm，与VK1000机长仅差160mm，基本相接近，并且DX比机高1 540mmD的CK低300mm，基本接近机高1 200mm的VK，使得整机造型更简洁、流畅、美观。
其三是采用CU双重加压系统（俗称双辊双压）。经过使用证明，由于采用外覆不同质地和强度的两对压辊，特别针对那些特别脆弱容易损坏的面料和里衬面设计。双辊中的上辊为硅胶辊，下辊为金属辊，与VK结构相同。其中第一对压辊可产生高压力，适用于粘合衬衫及厚重外套，能够达到最佳的粘合效果，对反复水洗、干洗后形状保持度好。第二对上下硅胶压辊使压力分布于较大的面积且分布均匀，对敏感面料的粘合较为理想，而对压辊可与个别成同步调节，从而实现不同的压力组合，并且对有反弹可能的粘胶起到对抗作用。在该系统，即使两对压辊都被关闭，实际压力仍可调节为0。DX与CX相比主要区别是前者采用电子比例调压阀，这比后者采用手动控制气动调压阀更精确，更易操作。
其四是采用可编程序控制器与易调节、易读的数显控制指示板，带有自我检查装置。例如机器加热运行后始终显示下列参数：（1）数显不同加热区的调节温度；（2）数显不同加热区的实际温度；（3）数字平行显示粘合速度，为米/分和米/秒；（4）数显压力变化为Pa或N/cm²，一旦机器重要参数出现问题会立刻显示错误报告，以提醒操作人员立即停机并告知有关维修人员维护保养，充分体现机器适用性因素的人性化设计。其五是DX系列恢复使用VK系列最简单实用的上下自然剥离粘合织物装置，自第二代CV系列在20世纪90年代初开始采用上传送带出口处装油状连续强制剥离四氟旋转辊轴，而下传送带出口处仍装铲板，自然剥离装置曾风行一时，其优点是粘合织物不管边缘处是否渗胶，强制剥离；但其缺点是对敏感、轻薄面料的粘合织物容易造成轻微损伤，且维修成本高，经常要更换，尤其与以四氟为基材添加碳纤、玻纤、金属超细粉末、石墨等填充料制成的金黄色新型铲板相对照，铲板上粘胶衬残留物轻轻一擦立竿见效。面对形状复杂的油条状剥离辊，上粘胶衬残留物不但清洗保养困难，难以清除的黑色残留物还会进一步造成强制剥离，造成轻微损伤的叠加。所以，只要严格控制粘胶衬小于面料一圈的粘合操作工艺，采用古老实用的铲板方法是最经济有效的选择。创建于1949年的德国Meyer 美尔公司相隔10年之久，重新展示的新一代RPS-E2标准型1000单辊粘合机，仍采用传统的铲板装置，也基于同理。
有关RPS-E21000型的技术特点简述如下：
一、采用创新式Metronic SPS-3控制仪配备荧光图表显示屏，通过按键操作粘合温度、时间、压力三要素，十分醒目地用图表数字显示，根据工艺需要还可精确补调。
二、PLC可编辑存储10种粘合程序，便于用户方便选择。
三、加热区采用三组加热元件及两个控制区（一般采用两组加热元件，包括前面提到的德国坎尼吉塞DX系列也是上下两组加热元件），为进一步延长加热范围创造条件，加热区长度为1 275mm，有利于对温度敏感性强的粘合织物的低温粘合。
四、节能式加热将能耗降至极低，其连接负载为18.5KW。
五、采用大直径硅胶压辊，配有单独的导向辊，压力更精确、更柔和。
六、配有一个长约1m的宽大的进料工作台，使得操作更加高效舒适。
七、上下带均配有清洁装置，有利于清除其在粘合过程中产生的残留热熔胶污渍物，对提高粘合织物质量和延长氟传送带的使用寿命十分有效。
另外，特别值得一提的是露面不多的意大利马田1000连续式粘合机，有其与众不同之处：
一、上下加热设计采用铝合金整体浇铸结构，使用寿命长，虽加热速度不如DX系列拱型板式受热板迅速，但储热能力明显增强，备有预热程序的双重发热系统，允许粘合过程可以在一个更低的温度下来完成。
二、特别的发热系统确保热力及时作辐射性扩散，所以粘合织物可以立即得到完美加热。利用按钮来启动压力系统，单用热力并开动无压力滚轴可以满足敏感织物的粘合要求。如真丝、羊绒线、天鹅绒和灯芯线等的无压力粘合过程，犹如爬上下坡的感觉，因为那时上下传送带呈现波浪状态，仅靠上下传送带来维持粘合织物的挤压力，没有压力轮的施加压力几乎等于无压力状态。
三、利用可编程控器“PLC”控制观察所有功能，特别附有倒车功能——遇到粘合过程有问题可以停车、倒车、返回以避免事故发生。
四、恢复使用消除静电装置，防止静电对粘合织物造成多余的拉力，配合刮片与螺旋清洁滚轴，确保粘合织物顺畅输入冷却出料工作台。
五、设有独特的由四组气缸组成的上下平行调带机构，一般气缸调带由二组上下气缸（垂直上下调带）或二组左右气缸（横向水平调带）组成。
强调低温粘合，备有电加热和蒸汽加热两种热源方式供选择的日本朝日JR-1000LTS直线连续式粘合机也同样广受用户与同行的关注，其主要技术特点是：（1）采用三点式数码调温器，分别实现精确控温；（2）增大硅胶压辊直径，增强均衡、柔和的粘合力；（3）采用特殊的浅蓝色特氟隆传送带，扩大使用范围，延长其使用寿命；（4）配有收卷式传送带清洁装置；（5）独家配置上带出口用油条状刮片，下带出口用毛刷状刮片旋转装置。值得研究的是该机型的不足之处：（1）由于上下传送带长短一致，无放料余地，只能采用贴近机体加温区，用喂料方式输入，不如采用前面提到的宽大进料台，方便、舒适、高效；（2）冷却工作台仍采用不完全透气的条状环形织带输出粘合织物，不如采用高性能聚脂网状冷却带自然冷却合理，更不如强制式抽风冷却系统让粘合织物在瞬间缓和定型确保粘合效果。
据日本朝日介绍， JR-1000LTS型蒸汽加热装置的耗电量仅为两把全蒸汽烫斗的需要量。一般工厂的锅炉因管理不善，常会有大量的蒸汽剩余而白白浪费，若能够充分利用，每年节能费用就相当可观。对照常用900mm宽的电加热式粘合机电容量为20KW左右，如以每日工作8小时、每月工作25天计算（20KW×8×25×12=48 000度），各地电费情况有所不同，如以平均每度工业用电1元计算，即每台每年消耗48 000元电费。而蒸汽加热式的整机耗电功率为0.5KW，按上述计算年耗电量（0.5KW×8×25×12=1 200度）仅是一般电加热式耗电量的2.5%，用电费用仅为1 200元，但输入蒸汽压力需0.4～0.7MPa，所以有条件使用燃煤锅炉的中大型服装企业值得研究考察。通过节能利用，每年能节省4～5万元人民币。
此外，这次展出的台湾欧西玛OP-1000LE、OP-900SP型，上海威士NHJ-Q1000B2、NHJ-Q900C型均采用了高端配置，有的延伸加热区域范围，优化温控精度；有的增设双辊双压及超强抽风冷却定型系统等，这两家展品真可谓是旗鼓相当、各有所长。在外观造型装饰与人性化设计以及提高设备利用率方面，前者略胜一筹，主要体现在：（1）把影响整机外观简洁、流畅要素的外露累赘的电气电子元件控制箱与操作面板巧妙地一分为二，把控制箱内置于机体内起到瘦身美体之效果。并操作面板作为独立单元布置在机顶盖左前方上部，即美观又便于操作；（2）注重机体外壳造型与色彩协调搭配，选用浅蓝和奶白镶拼色，给人清新舒适的感觉；（3）虽后者同样设有声光故障报警系统，但不如前者操作面板人性化设计更到位，一旦发热或压力系统、电机及调带系统发生故障，会直观清晰地在面板示意图上闪烁报警，便于及时判别、维修，直至恢复正常运行。（4）可配接超长型进料工作台，约3、4m长，比起可供2人操作的宽大进料台，至少可增至4人操作，充分提高直线连续式的利用率。在延伸加热区域范围，优化温控精度，提高调压精度方面的设计配置，后者更胜一筹，主要体现在：前者虽采用独立两段式、三段式加热系统，经由微电脑温控仪控制让粘合温度达到理想效果相比较而言，后者更注重延伸加热区范围的应用研究，通过大量的实验和分析选定合理的控制方式和传感器配置，用4个进口数显温控器分别控制前后、上下的不同加热区域，合理排列电热元件；用PID控制方式取得更为理想的控温精度，达到±2℃，能满足低温粘合的要求；采用4点式控温，如德国美尔是用于超大规格的RPS-E41400、1800型——加长加热区4组加热元件，4个控制区。海内外采用上述设计配置用于1000型粘合机还是比较少见的，而且后者首先在国产机上采用电子比例阀来精确调整粘合压力的大小，虽然目前还达不到德国坎尼吉塞、美尔用数字显示压力大小的技术水平，要靠电位器来控制，但优于手动控制气动调压阀，更能满足低温低压粘合要求。
