唯有自主创新　才能使中国纺机业走出困境

　　随着中国纺织业的崛起，随之而来的是对纺机需求的大幅增加。面对如此好的市场中国的纺机行业“水涨船高”，近几年呈现出了良好的发展态势。

　　2007年，纺机行业各项指标均得到了一定的增长。据国家统计局对业内936家纺机企业的统计数据估算，全行业产品销售收入545.25亿元人民币，同比增长6.83%；据海关统计纺机进口49.08亿美元，同比增长19.74%；纺机出口15.28亿美元，同比增长23.54%，中国纺机市场当年容量超过800亿元人民币。如上所述，2007年中国纺机行业抓住了纺织工业蓬勃发展的大好时机，不断扩大整体生产规模，并在产品技术水平、工艺制造水平、经营管理水平和科技队伍建设等方面都有大幅度的提高。

　　走向高端

　　除却在数量上的可喜成绩，在高、精、尖发展趋势上，纺机行业也逐渐向世界水平看齐。目前，中高水平纺机需求及销量明显增加。以棉纺设备为例：清梳联成套设备销量已经超过60%，带集体落纱装置的细纱机长车年销售已超过100万锭，多电机分布驱动粗纱机、高档精梳机已经形成销售主流。在追求高效、高产、高自动化的同时，对个性化、高可靠性的要求越来越高。在国产设备难以满足需求时，大都转向进口。以无梭织机为例：进口数量达2万多台，其中喷气织机近1.5万台。由于国家、地方都出台了相关的法规与政策，因此，纺机节能减排要求提到议事日程。企业相关产品需求明显提高，如：高温高压气流染色机销售增长了3倍。

　　中国纺机行业的优势主要有两个。第一，国际知名的纺织企业多数都在欧盟国家。目前，欧元兑人民币升值，这样欧盟的设备进入中国的成本将会大大提高，将会抑制欧盟纺织机械企业进入中国市场。同时，这促进了中国纺织品的出口，进而拉动中国纺织机械企业的发展。

　　第二，中国很多纺织企业投资了国外设备，但却带来了一系列问题：首先是无法在短期内使几千人的企业适应这样的新设备，这不仅发挥不出国外设备优势，而且造成巨大的浪费。因此，国内设备更适合纺织企业人员素质相对比较低的现实。其次是国外企业售后服务无法满足中国的纺织企业，尤其是零配件的供应上很麻烦。中国产品的售后服务明显比外国产品有优势。

　　尽管有了一定发展，但是中国纺机行业的总体技术水平低，产品自主开发和创新能力薄弱，研制开发资金投入不足是不争的事实。国内基础工业薄弱，基础配套件跟不上，影响到纺织机械产品的质量和自动化化水平的提高。

　　搭上了中国纺织业崛起的顺风车，纺机行业有很大进步。然而随着人力成本增加，中国纺织业的前景并不明朗。中国纺织行业协会会长杜钰洲还表示，纺织工业作为传统密集型产业，长期形成的粗放发展模式，以及与宏观经济相联系的长期积累的突出矛盾和问题还没有得到根本解决。面对新形势，约占总数2/3的企业遇到了较大的困难。中国纺织行业的优势正在逐渐丧失。从今年开始实施的《劳动合同法》，将对低利润的劳动密集型纺织业提出新的挑战。

　　纺机行业同样需要面对纺织行业的尴尬困境，在劳动力优势逐渐消失的今天，如何继续走下去。

　　与国外差距尚存

　　虽然，中国纺机在各个方面都取得了一些成绩，但是国产纺机仍然很难与外国设备同台竞技。
 
　　例如，进口喷气织机的平均单价是出口机平均单价的3倍多，进口剑杆织机的平均单价是出口机平均单价的10倍以上。差距证明：中国纺机虽然总体规模不小，但是利润率与外国企业差距很大。

　　2007年，中国从境外进口的纺织机械产品高达49.4亿美元，进口纺机占国内市场的半壁江山。中国成为全球纺织机械公司最重要的市场：意大利对中国的纺机出口占到了意大利纺机出口总量的1/5，总额5.1亿美元；德国对中国出口纺机也占到其出口总量1/3，总额13.59亿美元。

　　2007年，中国国内企业的市场份额将低于60%。产品主要集中在中低端，高端市场仍然被西方国家所把持。在一些高端领域，国外设备具有绝对的优势，而国内企业不是短时间就能够赶上的。对于很多纺织企业来说，一些关键的设备，关键的部件国内现在根本没有能力生产。例如，在一些毛纺企业的细纱工序，生产超过120支纱，国产设备生产纱的质量非常粗糙。尤其在无梭织机、气流纺、精密纺等工序的差距更加明显，国外基本处于垄断地位。

　　国外设备一般都工艺流程短，自动化、信息化程度高，因此，在一些工序中产量大，生产周期短。同时，由于生产效率高，可以减少设备的数量，减少厂房的占用。因此，从效率的角度看国外设备比较适合对交货比较紧、工厂位置地价比较高的纺织企业。国外纺织机械企业多数都只专注于某个工序，并且在这个领域做成世界名牌。而国内企业甚至是小企业竟然也搞多元化经营，导致没有自己的优势、特色。