服装生产线 “单件流”改造的质量成本研究

　平衡在质量与成本间

  针对服装生产质量和生产效率存在的问题，以某衬衫生产企业作为实证研究对象，通过对其缝制生产线进行“单件流”改造，实现平衡生产，降低了质量成本，生产效率与产品质量均有较大提高。

  本文作者根据实证研究结果，分析了质量成本的变化趋势，建立了生产模式改变后的质量成本模型，提出了“质量机会成本”的概念，并阐述了其作用。

  在服装生产过程中,生产效率与产品质量是长期困扰企业管理者的难题。缝制工序是瓶颈工序，也是决定服装产量和质量的主要工序。缝制生产线的平衡是服装生产研究的关键内容。

  服装“单件流”（one piece flow，简称“OPF”）又叫单元同步流。“单件流”是把人员、工序与设备有机组合，每个生产单元以最小的数量（最理想是一件）为单位进行生产和传递，前后工序间无停滞的生产方式。

  “单件流”生产是20世纪70 年代在准时制（JIT）生产方式的基础上由日本企业首先提出来的，是对传统生产观念的根本改变。服装“单件流”作业系统是精益生产理论在服装生产作业中的运用。精益生产起源于20世纪50年代日本丰田汽车公司,而在20世纪80年代中期被欧美企业纷纷采用。“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等。

  单件流的实质是以不断减少资源浪费为目的，把生产过程中那些不能创造价值的工序或动作尽可能地减少，将生产诸要素在生产过程中进行优化组合，实现产效率和生产质量提升。

  与“单件流”相对的是“捆包式”的传统服装的生产模式。这种模式将服装的制作分解成若干道工序,然后每一个工序由一个或多个工人来完成,即每名员工均持有一定数量的半成品,待其全部完成后,通过收发员再传递到下一工序。这做法的优点是个人效率高,但缺点却是整体效率低。员工持有半成品数量越大，半成品在生产流程之间停留的时间就越长，工序之间越容易出现闲置时间。

  按照与企业商定的计划，本次缝纫生产线的“单件流”改造实证研究中，企业原有生产班组中的人员和设备没有任何变化，只是根据生产需要和员工的能力，对人员和工序的搭配进行有机调整，使生产流水线上的员工承担的工序数量和难度虽然不同，但所需生产时间相同，产品在生产线上以相同的节奏平稳流动，以实现平衡生产和资源节约的目的。

  分析本次缝纫生产线“单件流”改造前后的数据对比情况（改造前后效率、质量对比数据详见表1），我们可知———生产效率和质量水平均获得了很大的提高，无论是在实践上和理论上都值得进行深入总结和探讨。

  意义———

  对服装业有三大借鉴意义

  实现员工与企业双赢

  目前，加工企业的招工难度和职工的流动性与工资收入密切相关。加工企业普遍采用计件工资，生产效率的大幅提升意味着职工工资的大幅提升。该企业目前职工平均收入已由1400元上升到2000元左右，这样也就为企业有效地稳定了职工队伍。在职工受益的同时，企业的利润也有很大的提高。假设该企业2009年生产100万件衬衫的利润为零。经过测算，以加工费的单价为10元计算，今年企业应该有150万左右赢利，如果加上今年加工费上涨等因素，企业效益将相当可观。

  适应服装生产小批量化趋势

  通常小批量的订单具有价格高、交期短等特点。如今，服装订单发展趋势为“多品种、小批量、快速交货”,而原有的单品种、大批量生产方式已远远无法满足客户要求。现在，服装缝制车间一般产品转换需要2天-3天时间才有成品下线，这决定了传统生产方式因缺乏快速反应能力，无法适应小批量、多品种、快速交货期的发展趋势。

  改造后的“单件流”缝制生产线对于小批量订单具有很强的适应性，笔者曾在生产现场观察一条生产线一天完成四批订单过程中三次换产的全过程。其中，每次换产的工时损失不超过1小时。

  便于控制生产进度

  “单件流”使生产周期大幅度缩短，在生产过程中出现各种问题时能得到迅速解决,不会形成大批量半成品积压情况,便于控制生产进度。此外，成品的产量能够有明确的目标与计划，更能够满足客户的及时交货要求。