晋江鞋企向温州鞋企“取经”获益良多

   12月20日，继9月份组团赴广东考察后，晋江市再次组成了由晋江市副市长吴清滨任团长、包括晋江规模企业负责人、高管及有关政府部门负责人在内50余人的强大阵容，赴温州实地考察了奥康、意尔康、红蜻蜓及报喜鸟四家企业，向他们学习精益管理方面的经验。

    为期三天的考察活动引起了“晋江市推动企业精益管理考察团一行”的深思，“向管理要效益”已不再只是一句口号，而是企业要在激烈竞争中始终占据一席之地的必经之路。在经历质量立市、品牌立市、上市等战略之后，精益管理已成为晋江政企一致认准的突破口。

     □他山之石

    奥康：1双鞋省1%一年省1000万

    作为一家以皮鞋为主业，并涉足商贸地产、生物制品等领域的全国民营百强企业，记者了解到，奥康去年以来陆续新设了成本处、技术转移部等机构，推行精细增长，以精益管理赢得效益优势。

    从每个流程入手，制定新的生产标准，严格控制成本、降低损耗。比如生产鞋帮时，剪掉7毫米的里皮，这样的细节处理，不仅便于黏合，每双鞋还节省成本0.35元；鞋底刷胶，工人因刷胶方式不同，平均每双鞋用胶量需要30克，后经反复测试，进行标准化操作，制定出每双刷胶量必须控制在20至25克，如超过标准，超出量就必须自己埋单。标准出台后，刷胶量节省幅度超过20%。

    不仅如此，记者在走进奥康总部大楼时发现，奥康各办公室双管日光灯都改为单管日光灯；墙壁上贴上了“别急着走哦，电脑空调灯都关了么？”的温馨提示，打印机上也贴上了“非正式文件严禁使用新纸张”的标签；在餐厅中挂起了每位员工签名的“珍惜粮食，从我做起”的横幅……其实，为实现精细化管理的变革，除这些细微措施相继展开外，奥康还出台了专门的“二十二条军规”，加强管理，开源节流，严格控制成本。

    “奥康在经过标准化处理，通过‘撤中仓、部分流程员工坐着生产改成站着生产等八大流程改造’，以及‘七毫米鞋皮’‘五克鞋胶’等活动，生产一双鞋可节省成本1%左右，一年下来，每年可节约的生产成本，超过1000万元。这些管理方式，是我们在与意大利健乐士品牌合作时引进来的，生产工艺完全不同，而此次的引进也使得奥康的生产管理模式提前了十几年。此外，精益生产还可大大提高人的工作效率，员工平均工作效率提高了5%，原来需要15天生产的一批订单，现在只要5天，生产周期也缩短近三分之二。”奥康集团副总裁周威在介绍奥康的经验时谈道，其实精益管理就是杜绝浪费，提高效率，用尽一切办法提高每个员工的生产效率。

    红蜻蜓：推行产品季管理模式

    创始于1995年的红蜻蜓集团，目前在全国范围也有十几家全资子公司，五大生产基地，近三万名员工。此次的考察点为红蜻蜓的永嘉生产基地，它的内部有一座中国鞋文化博物馆。

    记者发现，与其他企业的博物馆不同，大部分企业的博物馆都陈列着自己企业的产品，而红蜻蜓博物馆一楼却陈列着中国鞋历史发展的工艺品与相关资料，从古时的三寸金莲到现代的皮质皮鞋，搜集的物品非常详细，鞋文化氛围浓郁。

    “品牌开路，文化兴业”八个字是营造红蜻蜓品牌的不变战略，她与生产管理必须并行，产销平衡才能健康发展。”红蜻蜓常务副总金先生向考察团介绍道。
    而谈及精益管理的精髓，金先生则称，“不是大鱼吃小鱼，而是快鱼吃慢鱼”。与国内同行业企业相比，红蜻蜓对速度给予了更多的关注：“速度就是满意度，速度就是差异化”。