宝石：改进工艺、改进技术对产品质量的重要意义

　　质量是企业生存之基，品牌是企业发展之本，只有保证了产品质量，才能创出强大的品牌。宝石缝纫机是中国出口名牌、中国驰名商标、国际免检产品，这些成绩，来之不易。靠的是什么？靠的是宝石人注重产品质量，注重工艺、技术改进，力争把产品做好，做精！

　　宝石品牌，家喻户晓。宝石产品，获得全国行业首家质量奖。宝石的理念，以人为本；宝石的产品，为用户而设计。这些宝石的精神，培养了一大批宝石人在为了保证质量的过程中，对出现的问题及时进行分析，然后查找原因，制定解决办法。对工艺、技术做不停的改进。

　　比如在有些工装夹具设计中，由于没有考虑到实际工件长度，刀具的刚性等问题，加工出来的产品有时候达不到图纸要求，就这样需要我们去改进工装，甚至加工工艺方法。在0311机型最初试制加工过程中，就出现过质量问题。0311机头由于长度较长，在卧式加工中心定位方式采用3个支撑销进行调平，然后压紧进行加工主轴孔。在设计原理上，3点确定一个平面是没有问题的，但在实际加工过程中，加工下来的产品经三坐标检测，主轴同轴度达到5-15丝左右，这样的数据装配后肯定会加重机器的力矩。在分析过程中，发现在装夹压紧前后，机头存在着变形，且和压紧力有关。针对这个问题，加工中心尚主任想到了一个办法，在夹具体上增加了一个自动找正的支撑销，原理其实很简单，就是在该支撑销下面放置一个弹簧，待机头放平后，该支撑销在弹簧作用下自动顶住机头，然后锁紧该支撑销，再将压板压紧机头。使用该方法后，用百分表测量机头压紧前后无变形。加工下来的产品主轴孔两节同轴度也基本在2丝以内。

　　在0311底板试制加工过程中，同样存在送布轴和抬牙轴同轴度严重超差问题，虽然我们的图纸设计完全按韩国日星标准。但是加工下来的产品经敲套装配后，抬牙轴和送布轴力矩太重。我们技术人员和加工人员分析原因后，认为底板在设计上从两头铰本身就不是特别的合理，该方案手铰后不能矫正同轴度，且我们的刀具材料和刚性也不是很好，这样就出现产品的不稳定。我们技术设计人员协同工艺人员马上将图纸进行更改，将孔改为单向阶梯孔，经过钻、镗加工后，后在漆前漆后从单头进入对4节孔分别进行一次手铰。通过这次技术工艺的改进，加工下来的产品基本都已稳定。现也已经进行批量生产，装配中也没有发现抬牙轴或送布轴重的问题。

　　其实在生产中，为了提高产品的质量，减少工费和料费，提高合格率，公司上下对工艺改进的事例很多，比如加工中心过渡板改造项目，将夹具体和过渡板按标准化进行设计，通过销孔和平面定位，做到加工不同产品在更换夹具时都能快速定位，减少调试夹具时所产生的料费问题，同时也挺高了产品的稳定性。还有8200的油泵孔偏位问题，油泵的三脚定位孔不应该在拼装前加工，在拼装前加工好会出现机器重甚至机器咬死现象，现把它改为拼装后以竖轴孔定位加工3个油泵孔，这样的工艺比较符合设计油泵安装原理，可解决装配线上由于油泵孔偏导致的机头重甚至咬死问题。
不仅在加工过程中有很多工艺改进，在装配工艺上也是如此，由原先的无量块装配到现在按标准量块装配，比如针杆高度量块，旋梭勾线量块，针杆和压杆之间距离量块等。这些工艺的改进，使我们出厂的产品具有一致性，稳定性，大大提高了产品的质量。

　　为了提高产品的质量，在技术设计上的也作了不断的改进，比如为了降低机器的力矩和提高机器的转速，我们把轴套改为轴承，性能要求较高的，采用进口轴承。为了减少油污，对特殊零件的表面进行DLC处理，该镀层具有很高的耐磨性，且具有自润滑性。采用DLC处理过的零件，无需进行油润滑，且能提高产品的寿命。在缝纫线迹上，由于起缝反面存在着线头，我们称之为鸟巢现象。个别高端服装不允许缝纫后有线头的存在，所以需要人工进行修理。针对这个现象，重机公司就设计了一套装置，利用吸风装置，将剪线后面线线头吸住，下次起针缝纫时，面线在经过缝纫2-3针后被压脚下的刀自动剪短后被吸风装置吸到储存线头的专用袋子里。这项技术改进，真正做到了防鸟巢，美化了线迹。
　　
　　其实，在我们生活中，可能每一次质量改进的效果很不起眼，但是日积月累将会取得想不到的效果！我们应该善于发现问题，通过一定的工艺或技术进行改进，使我们的宝石产品做的更好！