服装厂如何把返工率从25%降至1%?

       服装生产有三个瓶颈：一是产量、二是质量、三是生产周期。其中返工率，直接反映了服装生产的质量管控。

       制造企业的品质问题解决手段很多，如六西格玛、TPM等，但服装的品质不是检查出来的，是做出来的，所以终极方法还是建立精益生产系。创嘉老师们在缝制之前就把面辅料等问题解决好，这样车间品质环节就少了，同时在尾部以查、烫、包的流水线方式运作，每一环节清楚可控，组长等管理人员由追货变为抓品质，这才是根本的方法。

       传统服装厂返工率居高不下，可能是工序不合理或者机器出了问题，导致某个款式返工率很高，这种情况管理者一定要及时发现、及时处理，避免更多次品的出现。

       或者是车间管理还不到位，尤其是瑕疵品产生不能准确的追溯到人，导致大家互相推诿责任，无法提升全体员工的品质意识。对于瑕疵品的处理，目前常见的方法是当天产生的，当天下班前所有员工一起，花半个小时到一个小时，当天处理掉。但是这就耽误了正常的生产，一些工厂可能还无法做到当天清理，导致次品积压。

       品质在人员管理方面，一般按照每个工人的返工率高低，超出合理或平均范围的，阶梯式扣钱。这就要求返工率数据必须准确而且方便记录，不准确会引起工人的不满，而繁琐的方法则增加了质监部门的工作难度，难以贯彻执行。

       某服装厂就遇到了这方面的困难：他们对产品质量的要求相对较高，管理者也在品质管理方面做了非常多的工作，对各个检验岗位提出了各种要求。如要求QC均采用手工画“正”字的方式来统计相关的质检数据，但返工率一直维持在25%，降不下。主要问题如下：

       1、检验数据和瑕疵数据不准确，由于是手工登记，一旦跟不上流水线节拍，采取事后补填，就常常造成数据不准确。
       2、检验数据和瑕疵数据不及时，一方面是事后补登的原因，另一方面相关数据至少要到当天工作完成后，才能统计完成，造成第二天才能发现问题并解决；
       3、没有办法记录造成瑕疵的生产员工信息，不能有针对性的辅导生产员工改进及解决瑕疵问题；
       4、要同时填写多个检验报表，造成检验员动作太多，严重影响员工的工作效率；
       5、没有办法统计返工品的再次检验过程及数据，因此没有办法很精确的考量每个检验人员实际的检验件数和瑕疵数，也没有办法统计每个检验人员漏检的件数和瑕疵数，因此很难针对检验人员进行绩效考核。

       质检流程优化的基本方法：

       在半成品检验（中查）、成品检验（尾查）、后道检验（终检）处安装电子数据终端，可以实时采集所有生产线及后道的检验数据和瑕疵数据，并随时可生成各个方面的报表，方便管理人员及时发现问题并解决问题。

       一、通过excel表格操作方法为：

       步骤三：瑕疵率汇总，显示各个生产线的品质情况，重点关注瑕疵率较高的班组。

       二、精益现场管理的解决方法：

       1、目视化管理，在每条生产线上安装电子看板，将当日的目标产量、投产数量、成品数量、瑕疵数量、瑕疵率、瑕疵率目标等关键数据显示给所有的生产人员、检验人员查看，使生产活动能够透明化，让每个生产人员、检验人员可以做到心中有数、目标明确。

       2、设定各生产线半成品检验（中查）、成品检验（尾查）、后道检验（终检）各个检验岗位的目标值，一旦某条生产线某个检验岗位的瑕疵率超过目标值，即时向各个品管部、技术部相关人员的手机发送提醒信息，即时通知相关人员赶至现场查找瑕疵原因，解决瑕疵问题；

       3、针对生产人员进行数据统计，可以很方便的找到造成瑕疵的人员或原因，并加以改善。

       4、针对检验人员进行数据统计，可以统计检验人员的实际工作量，并且包括返工品的再次检验。

       某服装厂在实施创嘉精益生产系统近半年后，半成品检验（中查）的瑕疵率控制在15%以内，成品检验（尾查）的瑕疵率控制在8%以内，后道检验（终检）的瑕疵率控制在1%以内，基本能够达到事先制定的目标，为企业进一步发展提供了坚实的基础。