工业缝纫机维修问答-缝纫客

标题: 电子夹线器的结构和原理以及故障解决办法 [打印本页]

作者: 机械原理    时间: 2014-7-10 19:33
标题: 电子夹线器的结构和原理以及故障解决办法
             电子夹线器是采用直拉式电磁铁结构,铁芯一端制作成端盖式。如图1,电子夹线器安装在机头上,位于线杆和机针的中间位置,电子夹线器吸合后通过电磁铁端盖面将缝制夹住,动作结束时,通过电子夹线器自带的弹簧将铁芯复位。
       工作缝纫机的机针由高极限位置运动至低极限位置后,机针提升一定距离时,进入旋梭勾线过程,旋梭尖开始勾住缝线。此时要求电子夹线器动作,开始住面线,此时旋梭不能使用线杆 提供线量,绕过旋梭所需要的缝线只能从机针孔的另一羰部分(即上一循环剪线后缝线留在机针一端的部分)抽出,将之前留有的缝线线头拉入缝料下面。面旋梭勾线过程结束前,电子夹线器提前释放,松开缝线。此时挑线杆已进收线过程,随之进入正常的缝制阶段。
       电子夹线实际使用中的问题分析
       1、缝纫机在起缝时断线成因及解决方法
       分析:从电子夹线器机构的原理可以看出,当旋梭处于勾线过程中,电子夹线器处于夹紧状态,且缝线线头置于压脚底部情况时,缝线将受到很大的拉伸力,很容易将缝线拉断。同时在整机旋梭勾线过程中,机针处于上升阶段,,缝线处于拉伸状态下从机针孔内穿过,如机针孔不够光滑,将容易造成断线。
       解决方法:
        a、 选用质量较好的缝线,保证缝线强度
        b、 适当减小压脚对缝料的压力,保证缝线能够顺利的从压脚底部拉出
        c、 选用针孔较光滑的机针,或者抛光机针孔,保证缝线不被粗糙的针孔割断。
        2、 缝断不能完全被拉入缝料下面的成因及解决方法
        分析:从电子夹线器机构的原理可以看出,当缝线强度足够,压脚对缝线的夹紧效果大于电子夹线器时,旋梭便可从挑线杆获取所需缝线,压脚下的缝线便不能被完全拉入缝料下面。
       解决方法:
        a、 适当减小压脚对缝料的压力,保证缝线能够顺利的从压脚底部拉出
        b、 通过系统调整,适当延迟电子夹线器释放时间,保证电子夹线器有足够的时间夹住缝线。
       起缝时缝线在压脚下的摆放位置不规范也不会产生以上两个问题。如图4,起缝时,压脚与针板夹住 缝料,测试实验证明:当缝线被压在压脚下部A、C区域时,缝线所受的压力也是最大的,起缝时很容易出现以上所提到的问题;当缝线压在压脚 下部B区域时,缝线所受的压力也是最小的,所以要解决以上提到的两个问题,则需要规范操作工的习惯,保证每次缝线能够压在压脚 下部的B区域内。除3个区域外,缝线放置在其余的区域时,缝线基本上是不受任何阻力,也不会出现以上提到的两个问题。
       电子夹线器的方案优化
       要使电子夹线器能够更好的应用到实际生产中去,还应该对电子夹线器进行进一步优化。在电子夹线器夹住缝线之前,缝纫机控制系统会配合夹线时机执行自动抬压脚电磁铁同步动作,使得抬压脚电磁钱给压脚一个反作用力(可根据给定电磁铁电压的大小来调整该力量的大小)。
       缝线要顺利的从压脚下部被拉出,受到阻力是缝料和压脚同时给予缝线的摩擦力,由摩擦力F=?N,可知:缝线受到的主要摩擦力:f=f1+f2(?1+?2)(N1-N2)
       其中:f1—缝线受到缝料的阻力,f2—缝线受到压脚的摩擦力,?1—缝料对于缝线的摩擦因素,?2—压脚对于缝线的摩擦因素,N1—缝线受到压脚给的正压力,N2—抬压脚 电磁铁给压脚的作用力。
       注:机针在贯穿缝料时,缝线处于机针的凹槽里,缝线所受的摩擦力并非主要因素,暂不考虑。
       当机器、缝料选定后,?1、?2、N1即为固定值,因此只能通过增大N2的数值,才可以更好减少缝线所受的摩擦力。在实际使用时,为了保证缝制质量,压脚一般情况下不能抬起离开缝料,仅降低压脚的压力,由于线头也能够顺利的被收到缝料下面。如果N2≥N1时,由于起缝时压脚抬起,直接影响到缝制质量,例如在进行包边、卷边和拼缝缝制时,因压脚起缝时被抬起,此时缺少压脚的压力,导致以上缝制模式缝制时出现缝料散开或错位,影响缝制质量;又例如在上、下层缝料要求余量缝制时,要求轻拉一层(上层或下层)缝料,在压脚起缝时,拉紧的一层缝料便会从压脚底下被拉出,影响缝制质量[3],所以N2的取值应为:N2<N1,才能有效的保证了缝制质量,完全提高电子夹线器的适用范围。
       电子夹线器与挡线电磁铁效果对比
        电脑平缝机的自动机的自动挡线,缝纫机配备有自动挡线(扫线),在剪线后利用挡线(扫线)功能将线头从缝料中挑出来,缝线置于压脚上部,这样在下缝制时,线头会被带到布料的下表面隐藏起来。使用自动挡线(扫线)可能会出现如下问题:
       1.缝线若被压脚压住后,由于存在较大的压力,面线线头便无法被收到缝料以下,导致缝料上面存留线头,需人工修剪。
       2.自动挡线本身结构复杂,传动繁琐,调整不到位时会发生打断机针的情况,存在安全隐患。
       3.自动挡线需要在剪线后,机针停止运动开始动作,整个动作时间用时约100毫秒,很多缝纫工为了追求个人更高的效率,关闭该功能,同样导致缝料上面存留线头,需要人工修剪。
       4.自动挡线时,挡线勾线的过程中是通过弹簧实现的,具有较强的冲击力,很多缝纫工在追求速度的时候,没有等挡线动作结束,便进行下一步操作,发生事故。
       而电子夹线器的使用解决上述的这些问题,在开始缝制第一针时,电子夹线器实现夹线动作,相比有如下优点:
       1.不影响缝纫机原有的加速时间,节省了自动挡线占用的时间。
       2.同时简化了挡线(扫线)的机械零部件,合理的降低了成本。
       3.缝纫机工作中,即使剪钱后如果线头被压在压脚底下,在缝制时,缝线会被轻松拉到缝料下面,操作者完全不用担心缝线所处的位置。
       4.夹线器电磁铁结构简单,成本低廉,安装方便。
       5.夹线器电磁铁夹住缝线时,机针开始刺布,残留在机针处的线头就会因机针的向下运动而变短,此时夹线器电磁铁松线,缝纫机正常工作,以减小“鸟巢”达到“清洁缝纫”的目的。特别是在夹线器电磁铁优化后,配合自动抬压脚电磁铁同步动作,大大提高了缝线被动拉回的稳定性,降低了对机器自身稳定性的要求。

作者: 546715894    时间: 2014-7-10 19:37
感谢分享.
作者: WUGUORAN4684533    时间: 2014-7-10 20:42
有图就更好了,读起来太费尽了,慢慢研究了,感谢分亨
作者: yimiyangguang    时间: 2014-7-10 20:44
感谢分享  好文章  学习了
作者: cn333111    时间: 2014-7-10 22:34
电子夹线器和电磁抬压脚配合的机器哪个牌子在生产
作者: abcd    时间: 2014-7-11 01:41
提示: 作者被禁止或删除 内容自动屏蔽
作者: 梁启红    时间: 2014-7-11 22:54
谢谢分享,有图就好了。
作者: xcf520as    时间: 2014-7-12 21:49
感谢分享
作者: 常越    时间: 2014-9-22 14:43
不怎么会调夹线器,好像说明书没怎么说设置夹线的时间的,那些人老说起针底下一大驼线,不接受啊。
作者: 1898627576    时间: 2014-10-11 23:27
546715894 发表于 2014-7-10 19:37
感谢分享.

太详细了,感情好!
作者: pangfeng    时间: 2014-10-12 17:00
不错
作者: wenjixiu    时间: 2014-10-13 22:26
常越 发表于 2014-9-22 14:43
不怎么会调夹线器,好像说明书没怎么说设置夹线的时间的,那些人老说起针底下一大驼线,不接受啊。 ...

就是,特别是真是料底下一团
作者: w773637762    时间: 2014-10-13 23:04
经典分析
作者: zou    时间: 2014-10-29 16:28
谢谢分享
作者: 小样    时间: 2015-6-10 20:42
感谢分享
作者: 791204    时间: 2015-7-31 16:34
感谢分享
作者: Rex    时间: 2015-11-28 20:18
感谢分享
作者: 不要太坏    时间: 2016-12-28 16:21
电子夹线器起缝不工作怎么办啊
作者: 365675565    时间: 2016-12-28 23:13
路过学习
作者: panan    时间: 2017-5-7 18:12
感谢分享
作者: shu    时间: 2017-5-8 23:20
感谢分享
作者: jhon    时间: 2017-5-12 13:24
感谢分享
作者: 365675565    时间: 2017-5-12 22:02
感谢分享
作者: 方永积    时间: 2017-5-19 21:54
以前有一批新杜马平车,没有用多久,经常在起头一两针时面线断了,经检查发现是电子夹线器工作时间不稳定,后面叫车工穿线不用过电子夹线器就好了。那可是新车还没有用到一个月啊
作者: 13850703624    时间: 2017-5-24 19:23
感谢分享

作者: 13658682031    时间: 2017-7-3 22:22

感谢分享  好文章  学习了
作者: 邓小军    时间: 2017-7-5 06:29
感谢分享.




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