服装生产掌握这8个改善方法，可带来15%以上效益！

       服装生产目前还是人力密集型作业，离未来的工业4.0智能化生产还有距离，因此，作为工厂的管理人员，暂时还不能只呆在电脑前就掌握生产，还需要经常深入车间一线。现场管理，不仅是发现问题，关键的还是要通过JIT等方法预防问题的发生，并形成一套完善的机制，在现场管理中降低成本，产生效益，如下文的8种改善方法：

       一、工艺流程查一查

       即向缝制的工艺流程要效益。分析现有生产的全过程，哪些工序安排流程不合理？流水线上哪些地方出现了倒流，哪些地方出现了裁片积压？包括储藏保管、停放状态（如货架配备）哪些工艺路线和环节可以取消、合并、简化？确定经济合理的工艺路线。

       二、平面图上找一找

       即向车间的设备布局要效益。仔细检查和分析工厂平面布置图、车间平面布置图和设备平面布置图，分析作业方式和设备、设施的配置，按生产流程的流动方向，有无重复路线和倒流情况，找出不合理的部分，调整和设计一种新的布局，使生产流程在新的布置图上路线最短，配置最合理。

       三、流水线上算一算

       即向流水线要效益。研究流水线的节拍、每个工序的作业时间是否平衡，如果发现不平衡，就要通过裁并、简化、分解等等手法，平衡流水线。消除因个别工序缓慢而导致的窝工和堆积。　

       四、动作分析测一测

       即向动作分析要效益。IE人员研究车工的缝制动作，分析工人与衣车的配合，消除多余的动作、无效动作或缓慢动作，如弯腰作业、站在凳子上作业、蹲着作业、作业场所不畅、没有适合的工位器具、人与物处于寻找状态等。

       通过对人的动作和环境状态的分析和测定，确定合理的操作或工作方法；探讨减少人的无效劳动，消除浪费，解决现场杂乱，实现人和物紧密结合，提高作业效率。

       五、搬运时空压一压

       即向搬运时间和空间要效益。据统计，在成衣生产中搬运和停顿时间约占７０~８０％，搬运的费用约占加工费的２５~４０％，要通过对搬运次数、搬运方法、搬运手段、搬运条件、搬运时间和搬运距离等综合分析，尽量减少搬运时间和空间，寻找最佳方法、手段和条件。　

       六、人机配合挤一挤

       即向人机联合作业要效益。人和衣车设备构成了人机工程，在分析时要分析作业者和机器在同一时间内的工作情况，有无窝工、等待、无效时间，通过调整工作顺序改进人机配合，寻求合理的方法，使人的操作和机器的运转协调配合，将等待时间减少到最大限度，充分发挥人和机器的效率。

       七、运输路线缩一缩

       即向物料运输的路径要效益。将现有的工序和作业流程绘制成网络图。从中找出关键路线，然后从非关键路线上抽调人财物，加强关键路线，或采用平行作业、交叉作业等等形式，实现时间和费用的优化。　　

       八、场所环境变一变

       分析生产、工作环境是否满足生产、工作需要和人的生理需要，分析现场还缺少什么物品和媒介物，针对不同类别场所的问题，分别提出改进建议，开展“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”6S项活动，做到永远保持A状态，不断改善B状态，随时清除C状态，使员工保持旺盛的斗志和良好的技能，所需物品随手可取，不需要之物随时得到清除，现场环境通畅、整洁、美化、安全、文明，使场所和环境在时间和空间上实现整体优化。