缝纫客维修问答
工业缝纫机维修,机修工问答
缝纫客APP
(安卓)

  找回密码
 立即注册
扫二维码加客服微信 缝纫客(缝纫客QQ群:754889794)
查看: 7151|回复: 27
打印 上一主题 下一主题

[平缝机] 电脑车,剪线后,线头留的短,处理方法?

[复制链接]
跳转到指定楼层
楼主
发表于 2012-9-23 14:45:23 | 只看该作者 回帖奖励 |倒序浏览 |阅读模式
 这个问题得具体看是什么品牌的机器。

   首先从最简单的地方人手,看小夹线器是否压力过大。小夹线器是控制线头长短的,如果压力过大,那么线头太短,第二次缝纫时,线头就会从针孔中脱出。  其次,切线电磁铁工作时,注意看一下大夹线器是否弹开。如果没弹开,把大夹线器向里少推一点。
  第三,注意查看切线凸轮的位置是否正确,这个地方出问题的可能性很大。
  第四,看手轮是否安装正确,手轮处的传感器是否安装正确。
  第五,如果是兄弟的电脑平车,或者是仿兄弟的电脑平车,注意看一下是否是动刀安装位置过于前端,也就是切线过早。
  第六,如果是重机的机器,或者是仿重机的机器,注意定刀的安装位置是否是在最左面。
  第七,注意挡线器是否压力过大。
  第八,如是仿兄弟类电脑车,注意动刀的左侧是否有磨损。这类机器中,有些易出现切线进动刀不复位。如果动刀卡住,第二次起针时,机针会与动刀相碰,这样就会损坏机针和动刀的左侧。当动刀左侧有伤痕时,切线时上线就不会顺利进入动刀的缺口处,造成上线过短。第二次起针时,线头便会从针眼中脱落。第九,注意上线的线盘和过线器是否垂直,如果线盘和过线器角度相差太大,会使上线阻力过大,造成切线时线头过短。

回复

使用道具 举报

2#
发表于 2012-9-23 20:15:31 | 只看该作者
说的好精辟,尤其是第八条,我倒从来没有去研究过这个,学习了
回复 支持 反对

使用道具 举报

3#
发表于 2012-9-23 20:51:01 | 只看该作者
感谢分享。维修经验。
回复 支持 反对

使用道具 举报

4#
发表于 2012-10-28 20:57:05 | 只看该作者
                                        谢谢分享
回复 支持 反对

使用道具 举报

5#
发表于 2012-10-28 22:18:38 | 只看该作者
学习了
回复 支持 反对

使用道具 举报

6#
发表于 2012-10-28 22:22:39 | 只看该作者
文章很精彩.分析更透切.顶......
回复 支持 反对

使用道具 举报

7#
发表于 2012-10-29 18:57:59 | 只看该作者
跟着学习长知识
回复 支持 反对

使用道具 举报

8#
发表于 2012-10-29 19:44:46 | 只看该作者
回复 支持 反对

使用道具 举报

9#
发表于 2012-10-29 21:31:56 | 只看该作者
经验很足 是个好手
回复 支持 反对

使用道具 举报

10#
发表于 2012-10-29 22:49:53 | 只看该作者
发消息  电梯直达   楼主
发表于 2012-9-23 14:45:23 |只看该作者 |倒序浏览
 这个问题得具体看是什么品牌的机器。

   首先从最简单的地方人手,看小夹线器是否压力过大。小夹线器是控制线头长短的,如果压力过大,那么线头太短,第二次缝纫时,线头就会从针孔中脱出。  其次,切线电磁铁工作时,注意看一下大夹线器是否弹开。如果没弹开,把大夹线器向里少推一点。
  第三,注意查看切线凸轮的位置是否正确,这个地方出问题的可能性很大。
  第四,看手轮是否安装正确,手轮处的传感器是否安装正确。
  第五,如果是兄弟的电脑平车,或者是仿兄弟的电脑平车,注意看一下是否是动刀安装位置过于前端,也就是切线过早。
  第六,如果是重机的机器,或者是仿重机的机器,注意定刀的安装位置是否是在最左面。
  第七,注意挡线器是否压力过大。
  第八,如是仿兄弟类电脑车,注意动刀的左侧是否有磨损。这类机器中,有些易出现切线进动刀不复位。如果动刀卡住,第二次起针时,机针会与动刀相碰,这样就会损坏机针和动刀的左侧。当动刀左侧有伤痕时,切线时上线就不会顺利进入动刀的缺口处,造成上线过短。第二次起针时,线头便会从针眼中脱落。第九,注意上线的线盘和过线器是否垂直,如果线盘和过线器角度相差太大,会使上线阻力过大,造成切线时线头过短。
回复 支持 反对

使用道具 举报

您需要登录后才可以回帖 登录 | 立即注册

本版积分规则

QQ|小黑屋|手机论坛|Archiver|缝纫客,工业缝纫机维修问答

GMT+8, 2024-4-20 12:20 , Processed in 0.037904 second(s), 7 queries , File On.

Powered by Discuz! X3.3

© 2001-2017 Comsenz Inc.

快速回复 返回顶部 返回列表